1 modelado, simulación y desarrollo de un análisis de eficiencia

MODELADO, SIMULACIÓN Y DESARROLLO DE UN ANÁLISIS DE
EFICIENCIA ENERGÉTICA EN UN HORNO LADRILLERO TIPO BÓVEDA
EN CONDICIONES DE ESTADO ESTACIONARIO.
RAÚL ANDRES AREIZA MARTINEZ
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
PEREIRA
2014
1
MODELADO, SIMULACIÓN Y DESARROLLO DE UN ANÁLISIS DE
EFICIENCIA ENERGÉTICA EN UN HORNO LADRILLERO TIPO BÓVEDA
EN CONDICIONES DE ESTADO ESTACIONARIO.
RAÚL ANDRÉS AREIZA MARTÍNEZ
Trabajo de grado para optar el título de Ingeniero Mecánico
Directores:
Ph. D. JUAN ESTEBAN TIBAQUIRÁ GIRALDO
Ph. D JOSÉ IGNACIO HUERTAS CARDOZO
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
PEREIRA
2014
2
Nota de aceptación:
_____________________________
_____________________________
_____________________________
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_____________________________
_____________________________
___________________________________
Firma del presidente del Jurado
___________________________________
Firma del Jurado
___________________________________
Firma del Jurado
Pereira, Noviembre 20 de 2014
3
A mi madre por ser mi apoyo incondicional y a Dios por
estar siempre en mi camino.
4
Agradecimientos
Agradezco a mis Directores los Dres. Juan Esteban Tibaquirá y José Ignacio
Huertas por haber creído en mi para hacer parte del Programa de Estancias
para Jóvenes Investigadores de Alto Desempeño en el Centro de
Investigación en Mecatrónica Automotriz (CIMA), lugar en donde se llevó a
cabo esta investigación; infinitas gracias por la confianza depositada y por
hacer mentores en mi proceso de formación.
Quiero agradecer a los miembros del CIMA por haberme brindado su apoyo
durante mi estadía en México, de resaltar el Ingeniero Ivan Darío Arroyave,
quien me orientó y asesoró durante gran parte del desarrollo de esta
investigación y a los Ingenieros, Gina Ramírez, Michael Giraldo y Juan David
Uribe que me brindaron su amistad y ayuda en el vecino país. También
agradezco a mis compañeros del Grupo de Investigación en Gestión
Energética, GENERGÉTICA, los Ingenieros Sebastián Ospina Castro y Luis
Felipe Quirama por ser mi ejemplos a seguir y consejeros personales; y
Finalmente a los grandes amigos que esta etapa de mi vida me permitió
conocer que fueron un soporte fundamental en los momentos menos
esperados y me enseñaron conforme a experiencias lo más valioso de la
vida.
5
CONTENIDO
GLOSARIO ................................................................................................... 12
RESUMEN .................................................................................................... 14
ABSTRACT ................................................................................................... 15
1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 16
2. MARCO TEÓRICO ................................................................................... 19
2.1 HORNOS DE ALFARERÍA Y CERÁMICA.......................................... 19
2.2 CARACTERIZACIÓN DE LOS HORNOS UTILIZADOS EN LA
INDUSTRIA ARTESANAL LADRILLERA .................................................. 19
2.2.1 Hornos Intermitentes..................................................................... 19
2.2.2 Hornos Semicontinuos.. ................................................................ 20
2.2.3 Hornos Continuos. ....................................................................... 20
2.2.4 Consolidado de las características de los hornos en la industria
ladrillera colombiana. ............................................................................. 22
2.3 PRODUCCIÓN POR HORNO EN EL TERRITORIO COLOMBIANO 23
2.4
GENERALIDADES DE LOS HORNOS LADRILLEROS TIPO
BOVEDA. .................................................................................................. 23
2.5 ESTADO DEL ARTE ........................................................................... 26
3. CONSTRUCCION DEL LA GEOMETRIA DEL HORNO EN FORMATO
DIGITAL (CAD) ............................................................................................. 29
4. IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO POR ELEMENTOS FINITOS (MEF) 34
4.1 MALLADO ........................................................................................... 34
5. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA DE SIMULACIÓN UTILIZANDO
FLUENT ........................................................................................................ 37
5.1 ESTUDIOS PREVIOS ......................................................................... 37
5.1.1 Modelo previo 1: Honro ladrillero funcionando vacío.. .................. 37
5.1.2 Modelo previo 2: Horno ladrillero con esfera sólida en su interior.
...................................................................................................................... 37
5.1.3 Modelo previo 3: Horno ladrillero con endague de ladrillos y carga
parcial. ................................................................................................... 39
5.2. METODOLOGIA FINAL DE SIMULACION ........................................ 41
5.2.1 Simulación del grupo de ladrillos y su endague mediante una masa
porosa.. .................................................................................................. 42
6. SIMULACIÓN DE LA OPERACIÓN DE UN HORNO LADRILLERO TIPO
BÓVEDA UTILIZANDO FLUENT (CFD) ....................................................... 47
6.1 BASE TEÓRICA: MECÁNICA DE FLUIDOS COMPUTACIONAL (CFD)
.................................................................................................................. 47
6.1.1 Generalidades. ............................................................................. 47
6.1.2 Fluidodinámica computacional. ..................................................... 48
6.1.3 Método de los volúmenes finitos. .................................................. 48
6.1.4 Modelos empleados para la resolución del problema ................... 49
6
6.2 SIMULACIÓN CASO BASE: QUEMA DE CARBÓN A ATMOSFERA
ABIERTA CON DISTRIBUCIÓN DE PISO EN “ESPINA DE PESCADO”. 51
6.2.1 Mallado ......................................................................................... 51
6.2.2 Condiciones de simulación. .......................................................... 53
6.2.3 Posprocesamiento ........................................................................ 54
6.2.4 Análisis de resultados. .................................................................. 56
6.3 SIMULACIÓN CASO 1: HORNO CON QUE QUEMADOR, ENTRADA
CERRADA Y PISO EN ESPINA DE PESCADO ....................................... 57
6.3.1 Mallado. ........................................................................................ 59
6.3.2 Condiciones de simulación. .......................................................... 59
6.3.3 Posprocesamiento. ....................................................................... 61
6.3.4 Análisis de resultados. .................................................................. 64
6.4 SIMULACIÓN CASO 2: HORNO CON QUE QUEMADOR, ENTRADA
CERRADA, PISO EN ESPINA DE PESCADO .......................................... 64
6.4.1 Mallado. ........................................................................................ 64
6.4.2 Condiciones de simulación. .......................................................... 64
6.4.3 Posprocesamiento. ....................................................................... 66
6.4.4 Análisis de resultados. .................................................................. 67
6.5 SIMULACIÓN CASO 3: CASO BASE CON DISTRIBUCION DE PISO
UNIFORME Y SALIDA LATERAL ............................................................. 69
6.5.1 Mallado. ........................................................................................ 70
6.5.2 Condiciones de simulación. .......................................................... 71
6.5.3 Posprocesamiento. ...................................................................... 73
6.5.4 Análisis de resultados. ................................................................. 76
7. CONCLUSIONES ..................................................................................... 77
8. RECOMENDACIONES ............................................................................. 78
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 79
7
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Producción de la industrial ladrillera artesanal en Colombia año
2002[3]. ......................................................................................................... 23
Figura 2 Horno tipo colmena con stoker como método de suministro de
combustible ................................................................................................... 24
Figura 3 Horno tipo Colmena con parrillas como método de suministro
manual de combustible. ................................................................................ 24
Figura 4. Pared separadora del Horno colmena y cavidad donde se realiza la
combustión.................................................................................................... 24
Figura 5. (Izquierda) Pared del horno y bóveda de un horno colmena en la
vereda patio bonito en Nemocón, Cundinamarca. (Derecha) Endague de
ladrillos para cocción. ................................................................................... 24
Figura 6. Imagen real del conducto de abducción de gases en construcción
del horno estudiado en este proyecto ........................................................... 25
Figura 7. Chimenea típica de un horno ladrillero tipo bóveda. Vereda Patio
Bonito en Nemocón, Cundinamarca. ............................................................ 25
Figura 8. Curva típica de temperatura al interior de horno ladrillero tipo
colmena. ....................................................................................................... 26
Figura 9. Vista isométrico superior del modelo CAD 3D del Horno ladrillero. 30
Figura 10. Vista isométrico inferior del modelo CAD 3D del Horno ladrillero. 31
Figura 11. Modelo CAD 3D de las paredes (exteriores) y el domo o cúpula
del horno ladrillero visto desde la parte superior........................................... 31
Figura 12. Modelo CAD 3D de las paredes (interiores), cavidades donde se
ocurre la combustión y cámara interior en donde sucede la cocción de los
ladrillos. ......................................................................................................... 32
Figura 13. Distribución del piso en “espina de pescado” y chimenea. ......... 32
Figura 14. Vista Inferior del piso en “espina de pescado” y chimenea. ......... 33
Figura 15. Conducto para gases de escape y chimenea. ............................. 33
Figura 16. Mallado computacional del horno ladrillero en estudio. ............... 35
Figura 17. Mallado computacional correspondiente al horno ladrillero (verde)
y el fluido circundante al interior del mismo, aire (rojo). ................................ 36
Figura 18. Honro ladrillero mallado visto desde su parte posterior inferior. .. 36
Figura 19. Vectores de velocidad coloreados por magnitud (m/s) para el
modelo previo 1, vista con chimenea. ........................................................... 38
Figura 20. Vectores de velocidad coloreados por magnitud (m/s) para el
modelo previo 1, vista solo cámara de cocción............................................. 38
Figura 21. Líneas de recorrido del aire al interior de la cámara de cocción
coloreadas por magnitud e temperatura (K) para el modelo previo 2. .......... 39
Figura 22. Contornos totales de temperatura (K) para el modelo previo 2. .. 39
Figura 23. Contorno de temperaturas del endague de ladrillos al interior del
horno para el modelo previo 3. ..................................................................... 40
Figura 24. Líneas de recurrido del fluido coloreadas por magnitud de
temperatura (K) para el modelo previo 3. ..................................................... 40
8
Figura 25. Mallado de las cubos para evaluar la simplificación de modelo de
ladrillos a una masa porosa. Entrada (azul) y Salida (rojo) .......................... 43
Figura 26. Malla endague de ladrillos (izquierda) y malla masa porosa
(derecha). ..................................................................................................... 45
Figura 27. Mallado de la capa limite contenedora de los ladrillos y el fluido
circundante que actúa como pared adiabática en Fluent .............................. 52
Figura 28. Zoom a la entrada de aire al Horno (azul), pared generadora de
calor (amarillo) y capa limite (verde). ............................................................ 53
Figura 29. Malla de la masa porosa utilizada en todos las simulaciones. .... 53
Figura 30. Condiciones de la simulación Caso Base. En rojo la información
obtenida después de la simulación. .............................................................. 53
Figura 31. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa del Caso
Base a 120 segundos de operación del horno. ............................................. 54
Figura 32. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa del Caso
Base a 1800 segundos de operación del horno. ........................................... 55
Figura 33. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa del Caso
Base a 3600 segundos de operación del horno. ........................................... 55
Figura 34. Horno Ladrillero tipo colmena con stoker y puertas. .................... 57
Figura 35. Malla de la entrada (azul) y pared del horno (curuba). ................ 59
Figura 36. Condiciones de la simulación Caso 1. En rojo la información
obtenida después de la simulación. .............................................................. 60
Figura 37. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa del Caso
1 a 120 segundos de operación del horno. ................................................... 61
Figura 38. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa del Caso
1 a 1800 segundos de operación del horno. ................................................. 62
Figura 39. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa del Caso
1 a 3600 segundos de operación del horno. ................................................. 62
Figura 40. Condiciones de la simulación Caso 2. En rojo la información
obtenida después de la simulación. .............................................................. 65
Figura 41. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa del Caso
2 a 120 segundos de operación del horno. ................................................... 66
Figura 42. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa del Caso
2 a 1800 segundos de operación del horno. ................................................. 66
Figura 43. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa del Caso
2 a 3600 segundos de operación del horno .................................................. 67
Figura 44. Modelo CAD del Horno para el Caso 3 con acople lateral hacia la
chimenea. ..................................................................................................... 69
Figura 45. Modelo CAD del Horno para el Caso modificación en piso base. 69
Figura 46. Modelo CAD de la chimenea Lateral y variación de piso para el
Caso 3. ......................................................................................................... 70
Figura 47. Mallado del Horno y la masa porosa para el Caso 3 ................... 70
Figura 48. Mallado del Horno para el Caso 3................................................ 71
Figura 49. Condiciones de la simulación Caso 3. En rojo la información
obtenida después de la simulación ............................................................... 71
9
Figura 50. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa del Caso
3 a 120 segundos de operación del horno. Lado de la chimenea (arriba),
costado contrario (abajo). ............................................................................. 72
Figura 51. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa del Caso
3 a 1800 segundos de operación del horno. Lado de la chimenea (arriba),
costado contrario (abajo). ............................................................................. 73
Figura 52. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa del Caso
3 a 120 segundos de operación del horno. Lado de la chimenea (arriba),
costado contrario (abajo). ............................................................................. 74
10
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Matriz de decisión para hornos en el sector ladrillero. ................... 22
Tabla 2. Resultados arrojados por Fluent posteriores a la simulación. Caída
de presión resaltada en rojo. ........................................................................ 45
Tabla 3. Diagramas de resultados para el Caso Base. ................................. 58
Tabla 4. Diagramas de resultados para el Caso 1. ....................................... 63
Tabla 5. Diagramas de resultados para el Caso 2. ....................................... 68
Tabla 6. Diagramas de resultados para el Caso 3. ....................................... 75
11
GLOSARIO
EELA: Eficiencia Energética en Ladrilleras Artesanales de América Latina
para mitigar el Cambio Climático, es un programa de la Agencia Suiza para el
Desarrollo y la Cooperación COSUDE, ejecutado por Swisscontact junto con
sus socios en siete países de la Región. Busca contribuir a la mitigación del
cambio climático a través de la reducción de las emisiones de gases de
efecto invernadero de las ladrilleras artesanales de América Latina y mejorar
la calidad de vida de los ladrilleros y la población en general.
(http://www.swisscontact.org.co/proyectos/eficiencia-energética-en-ladrilleras)
COSUDE: Agencia Suiza para el Desarrollo y la Cooperación (conocida en
español como COSUDE, en inglés como SDC) es una agencia de la
administración federal de Suiza y parte del Departamento Federal de
Asuntos Exteriores. Junto con otras oficinas federales es responsable de la
coordinación total de las actividades suizas de cooperación internacional,
cooperación con Europa Oriental y ayuda humanitaria.
(http://www.cooperacion-suiza.admin.ch/colombia/)
SWISSCONTACT: es luna fundación independiente orientada al fomento
económico para la cooperación internacional para el desarrollo. Con
presencia en 27 países y alrededor de 800 empleados promueve, desde
1959, el desarrollo económico, social y medioambiental.
(http://www.swisscontact.org.co/#)
CAEM: Corporación Ambiental Empresarial, filial de la Cámara de Comercio
de Bogotá, es una organización sin ánimo de lucro fundada en 1983, que
promueve la gestión ambiental empresarial eficiente y replicable con el fin
incrementar la productividad y la creación de valor compartido.
(http://www.corporacionambientalempresarial.org.co/nuestra_entidad.php?Id
Cat=20&IdSub=79)
CAIA: Es una firma de consultoría dedicada a la prestación de servicios a
nivel nacional e internacional, relacionados principalmente con la ingeniería
ambiental.
(http://caiaingenieria.com/quienessomos.html)
CIMA: El Centro de Investigación en Mecatrónica Automotriz (CIMA) del
Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey Campus Toluca,
es un grupo multidisciplinario de investigadores con la experiencia,
conocimientos e infraestructura necesaria para prestar a la industria servicios
de asesoría, investigación aplicada, desarrollo tecnológico y capacitación en
12
las áreas relacionadas directa o indirectamente con la ingeniería automotriz.
(http://cima.tol.itesm.mx/espanol.html)
CFD: Significa Dinámica de Fluidos Computacional y por sus siglas en
inglés, Computational Fluid Dynamics, es una de las ramas de la mecánica
de fluidos que utiliza métodos numéricos y algoritmos para resolver y analizar
problemas sobre el flujo de sustancias. Los ordenadores son utilizados para
realizar millones de cálculos requeridos para simular la interacción de los
líquidos y los gases con superficies complejas proyectadas por la ingeniería.
(Dr. John F. Wendt, 2009)
CONVERGENCIA: Es la capacidad que tiene un conjunto de ecuaciones
algebraicas para representar la solución analítica de un conjunto de
ecuaciones diferenciales, si es que esta existe. Las ecuaciones se dice que
convergen si la solución numérica tiende a la solución analítica cuando el
espaciado del mallado o el tamaño del elemento tienden a cero.
(Rafael Ballesteros et al., 2003)
ANSYS FLUENT®: Es un software que contiene amplias capacidades de
modelado físico necesario para modelar el flujo, la turbulencia, la
transferencia de calor, y las reacciones de las aplicaciones industriales que
van desde el flujo de aire sobre el ala de un avión a la combustión en un
horno, de columnas de burbujas a las plataformas petroleras, desde el flujo
sanguíneo a los semiconductores, fabricación y diseño de plantas de
tratamiento de aguas residuales.
(http://www.ansys.com/Products/Simulation+Technology/Fluid+Dynamics/AN
SYS+ Fluent)
ALTAIR HYPERMESH®: Es un software preprocesador de elementos finitos
de alto desempeño utilizado para preparar incluso los más grandes modelos,
partiendo de importar una geometría CAD para exportar un análisis
ejecutado para varias disciplinas. Este permite a los ingenieros recibir mayas
de alta calidad con la máxima precisión en el menor tiempo posible.
Hypermesh ofrece la más grande variedad de capacidades de mayado en
sólidos en el mercado, incluyendo el dominio de métodos específicos tales
como mallado SPH, NVH o CFD.
(http://www.altairhyperworks.com/Product,7,HyperMesh.aspx?AspxAutoDete
ctCookieSupport=1)
13
RESUMEN
La eficiencia energética y el proceso de cocción de los hornos tipo bóveda
pueden ser mejorados considerablemente mediante la realización de
modificaciones sobre las geometrías originales y características de este tipo
horno o mediante la implementación de métodos de insuflación de aire
caliente diferentes a los ya utilizados hoy en día; también mediante el uso de
combustibles de menor coste medioambiental. Dichos conceptos han sido
aplicados en diferentes ladrilleras artesanales en todo Latinoamérica con el
fin de reducir tanto como sea posible los índices de emisiones pero
alcanzando la mayor eficiencia que el sistema pueda alcanzar.
En este estudio, variedad de condiciones de funcionamiento han sido
articuladas basadas en el principio de la impermeabilización de las paredes
del horno y su entrada; estas fueron: la redistribución del piso en algunos
casos y el uso de un Quemador como técnica para el suministro de aire de
caliente para otros, considerando en todas las circunstancias la utilización del
carbón como único combustible. La eficiencia energética del horno fue
estimada utilizando Dinámica de Fluidos Computacional (CFD por sus siglas
en inglés; Computational Fluid Dynamics), el cual modela el flujo de aire
caliente y sus correspondientes tasas de transferencia de calor al interior de
las cavidades del horno y a través de los ladrillos, modelados como una
única masa porosa en su interior, para diferentes condiciones de operación.
Como resultado a lo anterior, se evidencio que el uso de un quemador en las
entradas del horno como método para el aprovisionamiento de aire, aumenta
significativamente la eficiencia energética del proceso, sin importar el tamaño
del mismo. También, la instalación de paredes guía como piso soporte para
la masa porosa contribuyó, al igual que la usanza de la recircularon de los
gases de escape como método para precalentar el aire antes de entrar a la
cámara de combustión del quemador, a mejorar la eficiencia energética del
Horno.
Finalmente, Las técnicas de cocción y
geometrías reformadas que
mostraron los mayores aumentos de eficiencia energética fueron
recomendadas como una nueva metodología a ser implementada en toda
clase de ladrilleras artesanales con este tipo de hornos con el fin de lograr un
ahorro medioambiental substancial así como fue corroborado con el modelo
CFD utilizado en este estudio.
14
ABSTRACT
The energetic efficiency of type vault kilns and its baking process can be
considerably enhanced by carrying out adaptations in the original kiln’s
characteristic geometries or by implementing hot air insufflation methods
different from the ones used today and also by the usage of lower
environmental cost fuels. These concepts have been applied in different
artisanal brickworks all around Latin America in order to achieve the lowest
emission numbers as possible but the highest effectiveness that system can
submit.
In this research, Different operating conditions were articulated based on the
principle of complete tightness on kiln’s walls and inlet. These were, the
remade floor distribution in some cases and the use of a burner as an air
supply technique for others, considering in all circumstances the combustion
of carbon as sole fuel. The kiln’s energetic efficiency was appraise using
Computational Fluid Dynamics (CFD), which modeled the hot air flow and its
corresponding heat transfer rates into the kiln and through the bricks, molded
as a unique porous mass in it, for the diverse operation conditions. I
As a Result, t was observed that the use of a burner on the kiln's inlet as an
air provide manner, increases significantly the process’ energetic efficiency,
no matter the kilns size. It was also identified that the usage of guiding walls
under the brick porous mass as a floor support, contributed as well as the
usage of recirculating exhaust gases with the purpose of preheating the air
before the burner’s combustion chamber, to ameliorate the kiln’s energetic
efficiency.
Finally, the reformed cooking procedures and geometries which displayed the
best energetic efficiency improvements were recommended as new
methodology to be implemented on all kinds of artisanal brickworks with this
type of kilns in order to achieve a substantial environmental cost saving as it
was corroborated by the CFD model used in this study.
15
1. INTRODUCCIÓN
El ladrillo constituye el principal material en la construcción tanto de las
antiguas como modernas viviendas y principales edificios que han venido
siendo el pilar principal del desarrollo humano de la sociedad. Este material
compuesto por masa de barro o arcilla cocida y con forma rectangular,
encuentra su mejor aliado en el cemento. Juntos conforman la columna
vertebral de la arquitectura moderna y han venido siendo valorados por sus
cualidades decorativas y su alta disponibilidad a nivel mundial. También, se
estima que los fabricantes de dicho material cerámico en América Latina,
manufacturan entre el 30% y el 50% de la producción nacional de ladrillos,
contribuyendo así al crecimiento del sector de la construcción que, en la
mayoría de los países hispano americanos, ha sido uno de los motores más
relevantes de su crecimiento económico en los últimos años.
Gracias a la elevada relevancia que dicho material posee y su alta
producción a nivel continental, dichas organizaciones empresariales
conocidas como ladrilleras artesanales se han vuelto una temática cada vez
más controversial, especialmente en esta época actual donde el auge del
cuidado ambiental ha ido ganando cada vez más fuerza. Es por ello que
dicha práctica no industrializada en muchos países latinoamericanos, se ha
convertido en el punto central de discusiones y estudios en el campo
climático, energético y ambiental ya que indudablemente esta actividad
representa una fuente constante de contaminación debido a la utilización de
combustibles con alto costo ambiental como leña, llantas y plásticos, en
hornos de baja eficiencia energética. Dicha industria, de igual manera afecta
en gran medida la calidad del aire, promueve la deforestación y evidencia
un incremento significativo en las causas del cambio climático, debido a alta
generación de gases de efecto invernadero (GEI) que como ya se conoce
afectan en gran medida la salud de la población en general.
En vista de dicho contraste entre la alta importancia de la producción
ladrillera en Latinoamérica versus los altos niveles de contaminación que
esta produce, se hace evidente la necesidad desarrollar metodologías más
elaboradas para la producción de ladrillos en esta zona del continente
americano. Donde la implementación de mejoras sustanciales en sus
procesos de cocción cerámica, conciba mejoras a nivel climático y ambiental.
Por ello, una gran variedad de entidades gubernamentales y privadas en
países como Argentina, Bolivia, Brasil, Colombia, Ecuador, México, Perú,
entre otros, han puesto en marcha planes de desarrollo energético-ambiental
que involucren y promuevan la reducción de GEI en las ladrilleras
artesanales de dichos países, mediante la introducción de estrategias
previamente estudiadas que conlleven a un mejoramiento significativo de la
16
situación ambiental referente a dichas prácticas aun no industrializadas.
Colombia no se ha visto ajena a dicho fenómeno industrial y hoy en gran
parte de los regiones del país buscan beneficiarse con proyectos para la
mejora ambiental como lo es EELA (Eficiencia Energética En Ladrilleras
Artesanales De América Latina para mitigar el cambio climático), el cual es
un programa de la agencia Suiza para el desarrollo y la cooperación
COSUDE. Implementado por SWISSCONTACT (fundación suiza de
cooperación para el desarrollo técnico) en los países donde las prácticas
ladrilleras artesanales son ahora un tema trascendental. Este busca
promover en dicha industria, por ahora artesanal, la reducción de los GEI
mediante el uso hornos eficientes que usen energía más limpia, sean menos
contaminantes, mejoren la calidad de los ladrillos y los ingresos de los
ladrilleros.
A la vista de esta dificultosa situación ambiental la Corporación Ambiental
Empresarial (CAEM, Filial de la Cámara de comercio de Bogotá) bajo el
marco de la implementación del programa EELA en Colombia, en consultoría
con la empresa CAIA Ingeniería LTDA. Y que a su vez esta última en
Convenio con el Centro de Investigación en Mecatrónica Automotriz (CIMA)
del Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey Campus
Toluca, pide realizar un estudio a fondo de dicha situación ocurrente en
nuestro país y así llegar a soluciones definitivas o aportes sustanciales que
contribuyan en el proceso de definición de los proyectos de reconversión
tecnológica a implementar en los ladrilleros de Nemocón Cundinamarca
beneficiarios del proyecto de eficiencia energética en ladrilleras. Para ello se
formula el proyecto que lleva por nombre “Modelado, Simulación Y
Desarrollo De Un Análisis De Eficiencia Energética En Un Horno Ladrillero
Tipo Bóveda En Condiciones De Estado Estacionario.” cuyo objetivo general
a fin con lo tratado en esta sección es de realizar la modelación energética,
mediante un software de elementos finitos, de un horno tipo colmena y de
tres modificaciones en su geometría o materiales, para determinar las
mejores condiciones de cocción y uso de combustible. Con el fin de alcanzar
esta meta, es necesario realizar una serie de actividades, las cuales son:




Obtener el diseño del horno base en formato digital, modelo CAD.
Desarrollar una metodología de simulación en CFD de los procesos de
transferencia de masa y calor al interior del horno que permita realizar
las simulaciones en tiempos razonables (menores a 3 días de
cómputo).
Realizar las simulaciones del caso base.
Realizar las simulaciones de condiciones de operación para identificar
aquella de mayor eficiencia térmica.
17
El desarrollar una investigación desde el punto de vista energético en este
tipo de artefactos un tanto rudimentarios, le permitiría al gobierno, empresas
públicas y privadas, instituciones medioambientales y toda clase de
entidades a fines en todo el continente a abrir nuevos caminos para analizar
dicha problemática ambiental y llegar a conclusiones ingenieriles definitivas y
acertadas, que realmente contribuyan a mitigar el cambio climático mundial
mediante la implementación de tecnologías y procesos energéticos más
eficientes (ciclos de quema, aislamiento , quemadores, etc.). También
mediante el uso de combustibles menos contaminantes como el gas natural y
porque no a través de la incidencia en las políticas públicas nacionales e
internacionales relacionadas con la regulación de la producción de GEI que
finalmente concluyan con la obtención de un producto con un valor agregado,
amigable con el ambiente y que mejore tanto la calidad de vida de los
residentes de los centros poblados como la de las familias participantes y
productoras de dicho ladrillo artesanal.
18
2. MARCO TEÓRICO
2.1 HORNOS DE ALFARERÍA Y CERÁMICA
De acuerdo con el diccionario de términos cerámicos y de alfarería[1], los
hornos de alfarería y cerámica son estructuras o fábricas de diversa
complejidad, tamaño y apariencia, destinadas a la cocción de piezas de
arcilla. En este también se afirma que el modelo tradicional es un recinto con
techo de bóveda provisto de chimenea y una o más bocas para cargar el
combustible, habitualmente leña, y los objetos que se quieran cocer.
En general, la función del horno, la cocción o cochura de material cerámico,
es uno de los pasos fundamentales del proceso alfarero, el de mayor sentido
mágico y el más determinante en la obtención del producto final.
2.2 CARACTERIZACIÓN DE LOS HORNOS UTILIZADOS EN LA
INDUSTRIA ARTESANAL LADRILLERA
En la industrial ladrillera actual existen infinidad de clases de hornos, los
cuales dependiendo de la región o de la institución que les esté estudiando,
son clasificados y denominados en formas diferentes; cabe resaltar también
que hoy por hoy hay gran cantidad de hornos híbridos (con características
tanto geométricas como funcionales de más de un solo horno), razón por la
cual resulta tedioso realizar una tipificación que los incluya a todos o en su
defecto encontrar una única caracterización para los hornos utilizados en
toda esta industria pues actualmente no hay un ente regulador o una norma
legal que los clasifique bajo un único estándar.
Para el ejecución de este proyecto se decidió utilizar la clasificación realizada
por equipo técnico de EELA Colombia en el año 2011[2], pues es la más
pertinente para este proyecto teniendo en cuenta que se realizó en el marco
de la ejecución de dicho programa en Coloma. A continuación se enuncia
dicha clasificación:
2.2.1 Hornos Intermitentes. Son artefactos de cámaras en arreglo tipo
Batería (Individuales), en estos los productos, la instalación de la cocción y el
proceso de enfriamiento ocurren en una posición fija durante el transcurso de
todo el ciclo. Este proceso de lleva a cabo bajo el siguiente algoritmo:
1. Entrada de los productos
2. Precalentamiento
3. Cocción de los productos
19
4. Enfriamiento de los Productos
5. Salida de los Productos
La duración de cada una de estas operaciones varía significativamente con
respecto al tipo de producto de cocer, el tipo de horno intermitente a utilizar y
la naturaleza del proceso.
Dentro de esta parametrización funcional encontramos:




Hornos de Fuego Dormido
Hornos Pampa
Horno Baúl
Horno Colmena
2.2.2 Hornos Semicontinuos. Se entiende con esta denominación un horno
semejante al continuo en cuanto a la carga del producto, sobre vagones y el
recorrido de éstos en galería (túnel), pero que se diferencian del continuo
porque todos los vagones cargados en 1 turno o 2 turnos de trabajo deben
ser introducidos completamente en la galería, sin almacenamiento de
reserva. Por lo tanto, el ritmo de avance de los vagones dentro del horno es
igual al del cargue de vagones y durante las horas de descanso del
personal, el funcionamiento de los hornos semicontinuos es similar al de un
horno intermitente, con la diferencia importante de que la evacuación del aire
ocurre siempre por el extremo de entrada de los vagones.
Como funcionamiento, los hornos semicontinuos se aproximan bastante más
a los hornos continuos entre más tiempo duran los turnos de trabajo y el ciclo
de cocción; son tanto más semejantes a los hornos intermitentes en el caso
inverso. Los hornos semicontinuos son en ocasiones, agrupaciones de
hornos intermitentes tendientes hacia una operación continua.
Adicionalmente, se encuentran modelos como los tipos Vagón y Rápido
Intermitente, de funcionamiento similar y forma rectangular.
Los hornos que operan bajo los parámetros de funcionamiento nombrados
arriba son:


Horno Vagón
Horno Rápido Intermitente
2.2.3 Hornos Continuos. Los hornos continuos aparecieron como una
solución más rentable en la fabricación de productos cerámicos. El
funcionamiento continuo de los hornos se caracteriza por el desarrollo
ininterrumpido de la cocción y la posibilidad de efectuar las diferentes etapas
20
sin variar el ritmo de la producción. Estos se clasifican en:










Horno Hoffman
Horno Hoffman de Bock
Horno Bull’s Trench Kiln (BTK)
Horno Hoffman Abierto
Horno Túnel
Horno de Rodillos
Horno de Cámaras Múltiples
Horno Vertical VSBK
Horno MK
Horno MK-3
21
22
Alta
Si
Regular
Alta
No
Si
Permite cambiar a otro
combustible
Homogeneidad de temperatura
Energia por Kg/ de ladrillo
Permite recuperar calor para el
secado
Habilidad para producir tejas
Si
Si
Bajo
Regular
Regular
Alta
Calidad de producto
Pérdida por producción
Fácil
Si
Si
No
Si
No
Alta
Horno
Vagón
Alta
Horno
rápido
Intermitente
No
Si
Si
Fácil
Bajos
Rápido
Mediana
Regular
Buena
Bajo
Mediana
Mediana
Si
Si
Si
Si
No
Media
Media
Si
Variable
No
No
No
Difícil
Altos
Mediano
Alta
Baja
Buena
Mediana
Mediana
Mediana
Si
Si
Si
Si
No
Media
Media
Si
Fijo
No
No
No
Difícil
Altos
Mediano
Alta
Baja
Buena
Mediana
Mediana
Mediana
Si
Si
Si
Si
No
Baja
Buena
Si
Fijo
Intermitente Semi continuo Semi continuo
Baja
Horno
Colmena
Si
Si
No
Difícil
Altos
Mediano
Alta
Regular
Optima
Alto
Mediana
Bajas
Si
Si
Si
Si
Si
Baja
Buena
Si
Fijo
Continuo
Alto
Horno
Hoffman
No
No
No
Fácil
Altos
Mediano
Mediana
Regular
Buena
Alto
Bajas
Altas
Si
Si
Si
No
No
Baja
Buena
Si
Fijo
Continuo
Alto
No
No
No
Fácil
Altos
Mediano
Mediana
Regular
Buena
Alto
Medianas
Mediana
Si
Si
Si
No
No
Baja
Buena
Si
Fijo
Continuo
Alto
Horno Bull´s
Horno
Trench Kiln Hoffman de
(BTK)
Bock
Tabla 1. Matriz de decisión para hornos en el sector ladrillero.
No
Si
Fácil
Bajos
Rápido
Mediana
Alta
Regular
Bajo
Bajas
Mediana
Si
Si
Si
Si
No
Alta
Regular
Si
Variable
Intermitente
Alta
Horno Baúl
Si
Si
Fácil
Disponibilidad cap. local para su
construcción
Experiencia de implementación
a nivel regional
Modelo certificado para aplicar
al mercado de carbono
Disponibilidad de réplica
Bajos
Bajos
Requerimientos de la
organización
Baja
Retorno de la inversión
Rápido
Baja
Rápido
Inversión
Alta
Bajas
Bajo
Altas
Si
Si
Altas
Si
Si
Si
No
Si
Variable
Bajas
Posibilidad de cumplir las
normas de emisiones
Requerimiento de la calidad de
mezcla
Emisiones a la admosfera
Habilidad para producir ladillos
con huecos
Habilidad para producir ladillos
solidos
Habilidad para producir
baldosas
Regular
Variable
Tiempo de combustible
Alta
Intermitente
Regular
Intermitente
Tipo de horno
Horno
Pampa
Capacidad de horno
Horno de
Fuego
dormido
Criterios
No
No
No
Fácil
Altos
Mediano
Mediana
Regular
Buena
Mediana
Medianas
Mediana
Si
Si
Si
No
No
Baja
Buena
Si
Fijo
Continuo
Alto
Horno
Hoffman
abierto
Si
No
No
Difícil
Altos
Mediano
Alta
Baja
Optima
Alto
Altas
Bajas
Si
Si
Si
Si
Si
Baja
Buena
Si
Fijo
Continuo
Alto
Horno túnel
Si
No
No
Difícil
Altos
Mediano
Alta
Baja
Optima
Alto
Altas
Bajas
Si
Si
Si
Si
Si
Baja
Buena
No
Fijo
Continuo
Alto
Horno de
rodillos
No
No
No
Regular
Bajos
Mediano
Mediana
Baja
Buena
Bajo
Altas
Bajas
Si
Si
Si
Si
Si
Baja
Buena
Si
Variable
Continuo
Regular
Horno de
camaras
Multiples
2.2.4 Consolidado de las características de los hornos en la industria ladrillera colombiana.
No
No
No
Difícil
Altos
Mediano
Mediana
Regular
Buena
Bajo
Altas
Bajas
No
Si
No
No
No
Baja
Buena
No
Fijo
Continuo
Regular
Horno
vertical
VSBK
No
No
No
Regular
Bajos
Mediano
Mediana
Regular
Buena
Bajo
Altas
Bajas
Si
Si
Si
Si
Si
Baja
Buena
Si
Fijo
Continuo
Regular
Horno Mk
2.3 PRODUCCIÓN POR HORNO EN EL TERRITORIO COLOMBIANO
La Figura 1 [3] ilustra la cantidad de material cerámico fabricado por cada
tipo de horno con respecto a la producción total anual registrada por esta
industria en el año 2002.
Figura 1. Producción de la industrial ladrillera artesanal en Colombia año 2002[3].
Según el Proyecto EELA, los hornos del tipo Túnel, de Rodillos y Hoffman
son considerados artefactos de combustión tecnificados ya que sus niveles
de producción e índices de emisiones contaminantes, en contraste con los
demás incluidos dentro de la clasificaron descrita en el numeras 2.2, son
mucho más favorables, con menores emisiones de GEI y alta capacidad de
producción, sin olvidar que presentan mejores porcentajes de rendimiento
térmico gracias a su técnica de recuperación de calor.
2.4 GENERALIDADES DE LOS HORNOS LADRILLEROS TIPO BOVEDA.
Estos son conocidos también como hornos redondos de llama invertida o tipo
colmena, son hornos cerrados, intermitentes en donde a diferencia de los
Pampa se puede regular mejor el tiro, el cual puede ser natural o forzado. La
alimentación del material seco se realiza por una puerta lateral.
El suministro del combustible puede realizarse manualmente mediante
parrillas colocadas en la pared del horno (Figura 3¡Error! No se encuentra
23
l origen de la referencia.)[4]. o de forma automática mediante stoker
(Figura 2)[5]. Están construidos en forma de cámaras circulares con paredes
y techo en bóveda de ladrillo; poseen hogares laterales distribuidos
uniformemente donde se quema el combustible.
Figura 3 Horno tipo Colmena con parrillas
como método de suministro manual de
combustible[4].
Figura 2 Horno tipo colmena con stoker
como
método
de
suministro
de
combustible[5]
Una ventaja de estos hornos es que el combustible y sus residuos no están
en contacto inmediato con el producto debido a la pared separadora y
conductora de gases del hogar (Figura 4). La bondad de esta ventaja radica
en que la coloración de los productos presenta tonalidades rojizas muy
homogéneas y no se presentan productos tiznados por efectos del humo ni
de las cenizas.
Figura 4. Pared separadora
del Horno colmena y cavidad
donde
se
realiza
la
combustión.
Figura 5. (Izquierda) Pared del horno y bóveda de un
horno colmena en la vereda patio bonito en Nemocón,
Cundinamarca. (Derecha) Endague de ladrillos para
cocción.
24
Los gases de combustión ascienden entre la pared del horno y la pared
frontal del hogar, llegando hasta la bóveda (parte superior del horno, Figura
5) y luego son obligados a salir por la parte inferior del horno atravesando la
carga de arriba hacia abajo (debido a esto son llamados hornos de llama
Invertida) abandonando el horno por el conducto de abducción de gases que
se encuentra en el centro del suelo del horno (Figura 6) y conduce los gases
hacia la chimenea (Figura 7) [2]. La Figura 8 muestra la distribución típica de
temperatura de este tipo de horno[6].
Figura 6. Imagen real del conducto de abducción de gases en construcción del horno
estudiado en este proyecto
Figura 7. Chimenea típica de un horno ladrillero tipo
bóveda. Vereda Patio Bonito en Nemocón,
Cundinamarca.
25
Figura 8. Curva típica de temperatura al interior de horno ladrillero tipo
colmena[6].
2.5 ESTADO DEL ARTE
En la actualidad, las prácticas relacionadas con la producción de ladrillo
artesanal se llevan a cabo mediante una serie de actividades estrictamente
ceñidas a variables como el tipo de horno, la disponibilidad de combustible
en la región, el clima, la temporada del año, el monto de la producción, las
tecnologías disponibles en el país, las normativas existentes, entre otras,
dando como resultado incontables algoritmos de manufactura en los más de
45 mil hornos artesanales con los que cuenta sur y centro américa. Por ello
hoy por hoy se encuentran en desarrollo variedad de programas que tienen
como fin dar uniformidad a dicha “Industria”, buscando un beneficio
económico, social y ambiental para toda la región. El más representativo de
estos es, EELA (Eficiencia Energética En Ladrilleras Artesanales De América
Latina para mitigar el cambio climático), el cual es un plan de la agencia
Suiza para el desarrollo y la cooperación COSUDE e implementado por
SWISSCONTACT en alrededor de ocho países del sur y centro américa, que
por medio del rediseño de hornos y estudios físicos de las practicas
ladrilleras se encuentra promoviendo por todo el territorio de los diferentes
países vinculados, la implementación de modelos integrales de eficiencia
energética en base al aprendizaje generado por el intercambio entre otros
países, como también a través de la incidencia en las políticas nacionales.
Debido a la extensa bibliografía existente relativa a esta problemática
ambiental, especialmente proporcionada por el programa EELA referente a
prácticas y estudios exclusivos para cada uno países donde se encuentre el
proyecto en ejecución, y con el único objetivo de entrever las vías
26
previamente recorridas en el desarrollo de proyectos símiles, determinar
cómo ha sido tratado el tema, cómo se encuentra en el momento de realizar
esta investigación y cuáles son las tendencias, se citan entonces los estudios
más relevantes perpetrados por SWISSCONTACT que puedan servir como
posible base de contraste con respecto a los resultados de este proyecto una
vez terminado.
En el año 2011, swisscontact con la colaboración del instituto nacional de
tecnología, el ministerio de ciencia, tecnología e innovación; y el gobierno
federal de Brasil, realizo en Rio de Janeiro un trabajo de evaluación de
desempeño térmico de hornos cerámicos acogido por el proyecto EELA.
Para esto se seleccionó una empresa representativa de la región para la
formalización de los experimentos, esta fue Cerámica Tavares, ubicada en el
municipio de Parelhas perteneciente al estado brasileño de Río Grande del
Norte. Esta agrupación contaba con una planta de producción de tejas,
azulejos y bloques de sellado de numerosos tipos y dimensiones, empleando
para ello seis hornos del tipo bóveda de características semejantes. El fin
principal del trabajo fue calcular el consumo energético específico y el
desempeño térmico general de dichos hornos, tomando como ejemplo la
operación de los hornos denominados como 1 y 2 de su línea de producción,
que operarían de forma conjunta en régimen de aprovechamiento de calor.
Finalmente se buscó comparar la eficiencia térmica del sistema integrado por
los dos hornos versus el modo tradicional, que vendría siendo la operación
incomunicada de cada horno y sin aprovechamiento de calor. Como
conclusiones de este estudio cabe resaltar que se encontró que las pérdidas
de calor detectadas en los balances de energía de los hornos bóveda
indicaron valores del orden de 70 y 80%, y en términos generales, a partir de
los datos obtenidos en el ensayo, fue observado que el horno bóveda
presenta buenas posibilidades de difusión de cerámica roja en la región del
Seridó en función de la posibilidad de procesar combustibles, tales como
aserrín, además de una mayor garantía de piezas de primera calidad y de
una menor posibilidad de perdidas, hecho que no ocurre con otro tipo de
hornos como los tipo caieira y caipira, que son los que más predominan en la
dicha localidad. También fue posible afirmar que un sistema compuesto por
dos hornos operando secuencialmente con el aprovechamiento de calor
proveniente de la quema del horno 2 direccionado para la carga del horno 1,
proporciona una economía de 7.1% del consumo energético y 11.1% de
beneficio en el rendimiento térmico. Además de eso, el tiempo total de
operación para la quema de toda la masa producida en los dos hornos, se
vio reducido gracias al sistema que asocia a los dos hornos, es decir, el
beneficio de la productividad es evidente mediante una disminución del 20%
en el tiempo de producción del sistema[7].
El año siguiente (2012), en la región de Cruzeta en el estado Rio del norte,
27
Brasil, se desarrolló el proyecto de nombre, “Evaluación comparativa de la
inyección de aire forzado para combustión en la quema de artefactos
cerámicos en hornos del tipo caipira”. El cual, conducido por el INT (Instituto
Nacional de Tecnología) en el ámbito del proyecto EELA, selecciono una
industria base para los ensayos, la cual contara con las condiciones
pertinentes para el desarrollo del proyecto, esta fue Cerámica JRA, debido a
que esta disponía de 5 hornos del tipo caipira con capacidad media de
40.000 piezas por quemada. Este proyecto tuvo por objetivo evaluar el
desempeño de la quemada del horno denominado como número 4, operando
sin y con el uso de inyección de aire forzado en la combustión,
comprendiendo el monitoreo de las curvas de calentamiento, quemada y
enfriamiento de los productos cerámicos. Adicionalmente, los hallazgos más
significativos del estudio afirman que el uso de un ventilador adecuado para
impulsar el aire hacia el interior del horno permite una economía de 29.0% de
energía térmica, además de posibilitar una mayor manufactura de productos
bien sinterizados, 17% más comparado con la prueba sin ventilador. En
general, todos los datos recopilados después de la finalización del proyecto
evidenciaron, que un menor consumo energético y una producción con
mayor calidad, darían como resultado, ganancias económicas reveladoras
para las empresas que adopten el empleo de aire inyectado a través de
ventiladores como tecnología de mejoramiento en sus Hornos[8].
En conclusión, las ladrilleras artesanales en el territorio latinoamericano son
reguladas de diversas maneras que varían de región a región, sin embargo,
la literatura existente relacionada con el mejoramiento energético,
combustibles y cuidados ambientales en este tipo de prácticas ladrilleras,
evidencia estudios completamente divergentes los unos de los otros, ya que
todos los resultados obtenidos a partir de las disímiles prácticas,
investigaciones y pruebas, fueron efectuadas en escenarios específicos de
operación, es decir, las condiciones ambientales características de cada
región ladrillera como la presión y la temperatura ambiental, la humedad
relativa del ambiente, los combustibles utilizados en el momento del estudio,
el tipo de horno, etc., fueron diferentes, lo cual indicaría que tomar los datos
arrojados de los estudios para llegar a conclusiones relevantes y definitivas
que representen un aporte significativo a la temática en estudio, mediante
análisis comparativos de dichas deducciones, sería una forma de proceder
errada, ya que no es posible predecir el comportamiento de este tipo de
artefactos (sin importar su geometría), si no existe una congruencia o
semejanza entre las circunstancias sobre las cuales se consumaron los
estudios. Por lo tanto, a pesar de ser muchos los trabajos divulgados
inherentes a dicha problemática energético-ambiental, la temática del estudio
de este tipo de hornos y su comportamiento a partir de herramientas que
utilicen dinámica de fluidos computacional, CFD por sus siglas en inglés, es
un estudio completamente nuevo en la región sur del continente americano.
28
3. CONSTRUCCION DEL LA GEOMETRIA DEL HORNO EN FORMATO
DIGITAL (CAD)
Con el fin de evaluar el diseño y las condiciones de operación de un honro
ladrillero tipo bóveda que cuyos resultados posteriores a la simulación
pudieran ser generalizables sobre a un conjunto artefactos de este mismo
tipo sin importar sus correspondientes dimensiones; y debido a la gran
variedad de formas y tamaños existentes aún dentro de la propia vereda
Patio Bonito donde se focalizo este trabajo, se escogió un horno típico que
está siendo construido de manera común hoy en día, como base de análisis.
Las dimensiones constructivas fueron levantadas en diciembre de 2012 en
terreno por parte de la firma CAIA ingeniería y entregada en enero del año
siguiente al CIMA para la realización de las simulaciones fluido-dinámicas.
La referencia bibliográfica [9] contiene los datos tomados en campo para la
construcción del modelo 3D del horno objetivo de análisis y sus respectivos
planos originalmente provistos por CAIA; estos últimos no contienen la
información a fin con los dos tipos de distribución de piso que fueron
estudiados en este proyecto. Dicha información fue proporcionada por CAIA
al CIMA también en los primeros meses del año 2013 y contenían las
especificaciones para modelar un horno tipo colmena de ocho metros de
diámetro interior y 9.60 metros de diámetro exterior. Los requerimientos
señalados fueron:
1. Paredón de 80 centímetros de ancho por tres metros de alto, de la
siguiente manera un metro bajo el nivel de la tierra y dos metros sobre
este, hasta el comienzo de la cúpula o bóveda.
2. Cúpula o bóveda de 1.80 metros de alto desde el arranque hasta que
cierra. Con seis brameras laterales de seis a ocho pulgadas y una
central de 10 pulgadas, están hechas en tubo de gres y su función es
contribuir con el enfriamiento del horno.
3. Cuatro a seis hornillas de 60 centímetros de ancho por un metro de
alto, las cuales llevarán un tubo de gres o metálico de cuatro pulgadas
sobre cada una de ellas, para ser alimentadas con carbón coque o
mineral molido, lo cual contribuye a disminuir la contaminación.
Adicionalmente se puede alimentar de forma manual o con stoker. Las
cuales llevan un emparrillado con rieles o H metálicas de seis
pulgadas.
4. Piso o emparrillado, el cual puede ser en forma de espina de pescado
o de túnel central, esto va de acuerdo a las necesidades y
requerimientos del contratante.
5. Cinco Sunchos metálicos distribuidos en los dos metros que tiene de
alto el horno desde el piso hasta el inicio de la bóveda.
29
6. Una o dos puertas de 1.8 metros de alto por un metro de ancho, de
acuerdo a solicitud del contratante.
7. Cárcamo de tres metros de largo por 80 centímetros de ancho y 80
centímetros de alto con cámara o filtro de retención de partículas, que
estará a 60 cm bajo el nivel del piso, cuenta con malla metálica de
obstrucción “cortina”.
8. Chimenea de 18 metros de alto de la siguiente manera: hasta seis
metros de alto, por 80 centímetros en el interior y dos metros en el
exterior; hasta 12 metros de alto, por 80 centímetros en el interior y 1.8
metros en el exterior; hasta los 18 metros, por 80 centímetros en el
interior y 1.6 metros en el exterior. Cada seis metros lleva una viga en
concreto para reforzar la chimenea. Lleva tres filtros o niples metálicos
de cuatro pulgadas de ancho por 60 centímetros de largo a la altura
de 9 metros para medición isocinética. Se entrega con la plataforma
metálica para medición, la cual se hará con base a las normas de la
CAR.
Finalmente, los Diseños tridimensionales del horno obtenidos haciendo uso
del software CAD SolidWorks® versión 2013, se muestran a continuación:
Figura 9. Vista isométrico superior del modelo CAD 3D del Horno ladrillero.
30
Figura 10. Vista isométrico inferior del modelo CAD 3D del Horno ladrillero.
Figura 11. Modelo CAD 3D de las paredes (exteriores) y el domo o cúpula del
horno ladrillero visto desde la parte superior.
31
Figura 12. Modelo CAD 3D de las paredes (interiores), cavidades donde se ocurre la combustión y
cámara interior en donde sucede la cocción de los ladrillos.
Figura 13. Distribución del piso en “espina de pescado” y chimenea.
32
Figura 14. Vista Inferior del piso en “espina de pescado” y chimenea.
Figura 15. Conducto para gases de escape y chimenea.
33
4. IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO POR ELEMENTOS FINITOS (MEF)
Con el fin de obtener una solución numérica tan aproximada a la realidad
como fuera posible sobre la eficiencia térmica del horno, fue necesario
implementar un modelo que reprodujera los fenómenos termo-físicos que
suceden durante la operación de este tipo de artefactos. Para ello se decidió
utilizar el método de los elementos finitos (MEF en castellano o FEM en
inglés), el cual es un método numérico general para la aproximación de
soluciones de ecuaciones diferenciales que describen un suceso en
específico que se desee estudiar, que gracias a su alto nivel de confiabilidad
(dependiendo del software procesador que se utilice) y su versatilidad para el
trabajo sobre geometrías complicadas, es de los más utilizados en la
industria ingenieril.
Esta fase del proyecto se conoce como la etapa del preproceso y es donde el
dominio del problema debe discretizarce. Esto, haciendo uso de un conjunto
de puntos y líneas que forman elementos en varias dimensiones que su vez
forman una malla, la cual puede ser creada por infinidad de programas que
hoy hay disponibles para este fin. Para este caso en particular, teniendo en
cuenta la complejidad del modelo y la alta precisión demandada por el
proyecto EELA, se decidió hacer uso de Altair Hypermesh como software
para el mallado del horno, debido a que es uno de los programas más
especializados en cuanto a despliegue de mallas computacionales para CFD
se refiere.
4.1 MALLADO
Aquí es donde se realiza el mallado de la geometría del horno modelada en
el Capítulo 3. Para su despliegue se tomaron las siguientes consideraciones:

Para evitar inconvenientes en la manipulación y realización del
mallado, se busca reducir el costo computacional que la generación
de la malla pudiera generar. Para ello se discretizó únicamente la
mitad de la geometría con una capa de simetría que al ser exportada
como archivo compatible al procesador (Fluent), este permitiera
directamente en su interface duplicar el lado restante de la malla para
la simulación. Esta situación es Visible en la Figura 16 y Figura 17.

Con el Fin de reproducir tan exacta como fuera posible la geometría
de horno y evitar que la disposición de los elementos que conforman
la malla deformara los perfiles originales del mismo, se hizo uso de
34
una malla del tipo no estructurada[10][11] con elementos únicamente
triangulares en 2D para las superficies, cada uno con área aproximada
de 0,5 milímetros cuadrados, esto debido a que su tamaño fluctuaba
dependiendo de la ubicación (1±0,5 mm por arista) y tetraédricos en
3D para los espesores y fluidos circundantes al interior de Horno, cuyo
tamaño varia con respecto a su lejanía o cercanía a las mallas 2D tal y
como se observa en la Figura 17.
En total, se hicieron 23 mallas computacionales de diferentes tipos. De las
cuales solo 6 de ellas cumplieron con las especificaciones expuestas
anteriormente y fueron utilizadas cada una de ellas para un caso específico
de estudio en el proyecto.
Como resultado final la malla base de la cual se desprenderían los casos de
estudio fue obtenida con base al modelo CAD del horno y contuvo un
número aproximado de 3.97 millones de elementos. Esta se muestra a
continuación:
Figura 16. Mallado computacional del horno ladrillero en estudio.
35
Figura 17. Mallado computacional correspondiente al horno ladrillero (verde) y el fluido
circundante al interior del mismo, aire (rojo).
Figura 18. Honro ladrillero mallado visto desde su parte posterior inferior.
Es de resaltar que la malla vista entre la Figura 16 y la Figura 18, sufrió
varias modificaciones a lo largo de las simulaciones, esto como medida para
llevar el modelo matemático que describe el proceso de cocción de los
ladrillos a una rápida convergencia, sin contemplar tiempos excesivos de
simulación o la total divergencia del mismo.
36
5. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA DE SIMULACIÓN UTILIZANDO
FLUENT
Obtener un modelo para simulación CFD es bastante complejo pues
características como el mallado, la geometría, los parámetros iniciales, el
tiempo a simular o la duración de la misma, pueden exceder las capacidades
computacionales o de tiempo con las que se cuente para la realización de un
estudio e inclusive como ya se ha nombrado anteriormente, generar errores
o divergencias sobre el software procesador. Por ello para esta investigación
fue necesario determinar parámetros específicos que permitieran alcanzar el
objetivo final del proyecto, con una alta precisión y cercanos a realidad, sin
caer en dichos contratiempos. Para lograr dicho propósito, se consideraron
las simulaciones preliminarmente realizadas en el CIMA relacionadas con el
estudio de hornos ladrilleros tipo bóveda, para así, determinar qué se había
estudiado previamente y que conclusiones era posible sacar de ellas, para
obtener un método de simulación que se acomodara la infraestructura de
computo (Hardware y Software) disponible en el centro de investigación y
que cumpliera también con los tiempos de entrega propuestos por la
empresa CAIA Ingeniería.
5.1 ESTUDIOS PREVIOS
Los hornos ladrilleros tipo colmena eran una temática de estudio ya trabajada
en el CIMA, en la cual se habían realizado varias simulaciones en Fluent. De
estas, tres habían sido exitosas y contaban con información útil para el
desarrollo de la metodología. A continuación se enuncia brevemente lo
realizado en ellas.
5.1.1 Modelo previo 1: Honro ladrillero funcionando vacío. Fue el primero
de los estudios y en él se buscó entender cómo se movía el aire al interior
del horno y cuál era su comportamiento al interior de la cámara de cocción
antes de emprender su camino hacia la chimenea. En este el horno como se
puede observar en la Figura 19 no contenía ningún objeto solido en su
interior. La Figura 19 y la Figura 20 son algunos de las distribuciones de
resultados obtenidas.
5.1.2 Modelo previo 2: Horno ladrillero con esfera sólida en su interior.
El objetivo principal de este modelo fue simular los procesos de transferencia
de masa y calor dentro del horno con el fin de determinar la relevancia de
dichos fenómenos durante la simulación, teniendo como parámetro de
evaluación que es a altas temperaturas cuando se presenta la mayor pérdida
37
de energía térmica al ambiente y así comprobar si era necesario tenerlos en
cuentas en los cálculos posteriores. La Figura 21 y Figura 22 muestran
algunos de los contornos de resultados obtenidos.
Figura 19. Vectores de velocidad coloreados por magnitud (m/s) para el
modelo previo 1, vista con chimenea.
Figura 20. Vectores de velocidad coloreados por magnitud (m/s) para el
modelo previo 1, vista solo cámara de cocción.
38
Figura 21. Líneas de recorrido del aire al interior de la cámara de
cocción coloreadas por magnitud e temperatura (K) para el modelo
previo 2.
Figura 22. Contornos totales de temperatura (K) para el modelo previo 2.
5.1.3 Modelo previo 3: Horno ladrillero con endague de ladrillos y carga
parcial. Este fue el primer acercamiento a modelar el funcionamiento real del
horno. En este, se dispuso un endague de ladrilleros al interior del mismo. Se
caracterizó por la dificultad de mallado de cada uno de los ladrillos como
solidos individuales, qué dio como resultado la imposibilidad de llenar
totalmente la cavidad donde se dispone la arcilla cortada en cuboides para
ser horneada y como consecuencia final la simulación a carga parcial.
39
Su objetivo principal fue determinar cómo influía la presencia y organización
de los ladrillos al interior del horno en la convergencia del modelo. La Figura
23 y la Figura 24 muestran algunos de los resultados finales de esta
modelación.
Figura 23. Contorno de temperaturas del endague de ladrillos al interior
del horno para el modelo previo 3.
Figura 24. Líneas de recurrido del fluido coloreadas por magnitud de
temperatura (K) para el modelo previo 3.
40
5.2. METODOLOGIA FINAL DE SIMULACION
Haciendo uso de la información recolectada a partir de la modelaciones
previas enunciadas anteriormente fue posible llegar a las siguientes
conclusiones:

Excepto en la etapa de baja temperatura, el proceso de cocción no
involucra transferencia de masa, únicamente transferencia de calor.
Por lo tanto no es necesario modelar el proceso de secado o proceso
de evaporación del agua presente la carga del horno, para
caracterizar el desempeño del mismo.

No es posible modelarlo como un fenómeno de estado estable pues
conforme al transcurso del tiempo todo el horno llegaría a una
temperatura uniforme donde la carga de ladrillos en cocción igualarían
la temperatura del aire que a su vez ya ha alcanzado la temperatura
desprendida por la combustión.

La simulación de los espacios entre los ladrillos (modelo previo 3)
conducen a errores de convergencia y tiempos excesivos de computo,
es decir, dichas simulaciones llegaron a tardar hasta más de una
semana sin pausa en el software procesador (Fluent).

El poner en contacto la malla del endague de ladrillos sobre la que
delimita el piso en espina de pescado del horno lleva el modelo a
divergencia total.

Lograr congruencia entre la malla de los elementos 2D de un ladrillo
con los de otro cuando estos están en contacto en el endague,
haciendo de una malla estructurada, resulto ser de alta dificultad y por
ende de tiempo excesivo de construcción.
En vista de dichos inconvenientes, fue necesario determinar varias
estrategias que asegurarían una simulación de los casos finales conforme a
los objetivos de esta investigación, y estas fueron:

Se simulara un total de 3600 segundos de funcionamiento del horno
en la etapa de alta temperatura, es decir, con temperatura inicial de
400 Kelvin, considerando únicamente el proceso de transferencia de
calor del aire hacia la carga en cocción con un horno en completa
hermeticidad, es decir, paredes del artefacto adiabáticas.
41

Se modelara el sistema como un proceso de estado transitorio en
Fluent, con un total de 30 intervalos de tiempo (time steps) cada uno
con tamaño de 120 segundos y un máximo de 600 iteraciones por
intervalo o con disminución de residuales iguales o inferiores 4 a
órdenes de magnitud (e-4), lo que suceda primero [12], asegurando la
convergencia y estabilidad por lapso de tiempo registrado, y limitando
la duración de la simulación a tres días de computo aproximadamente.

Se colocara la malla correspondiente a la masa de los ladrillos a una
distancia de un centímetro del piso sin importar la distribución del
mismo para evitar la divergencia por contacto entre mallas.

Se modelara el endague de material como una masa porosa de igual
tamaño que reproduzca el fenómeno del paso del aire a través de los
ladrillos utilizando un valor porosidad que de dicha equivalencia, y
considerando todo lo que esto implica; caída de presión a través del
endague y absorción de energía. El procedimiento para hacer dicha
aproximación se especifica en la sección 5.2.1.
5.2.1 Simulación del grupo de ladrillos y su endague mediante una masa
porosa. Como medida definitiva para reducir el tiempo de simulación y las
dificultades en el mallado, se buscó reemplazar el arreglo intercalado de
ladrillos-aire por una masa porosa que emule tan exacto como sea posible,
dicha configuración. Para ello se diseñaron un par de cubos huecos (Figura
25) cada uno de ellos con una entrada lateral y una salida por la parte
inferior, que contuvieron en su interior, uno el endague de ladrillos (Figura 26,
derecha) y el otro la masa porosa equivalente (Figura 26, izquierda) para
posteriormente ser llevados a Fluent y evaluar qué tipo de consideraciones
había que tener dentro de dicho software para que los resultados obtenidos
fueran los mismos.
Para que el sólido poroso lograra comportarse como el endague de ladrillos,
fue necesario conseguir similitud en tres propiedades que se consideraron
como las más relevantes, estas fueron:
1. Similitud geométrica: se consiguió por construcción, la malla
correspondiente a los ladrillos más aire se reemplazó por una única
malla.
2. Similitud Térmica: se obtuvo adjudicándole a la masa porosa las
mismas propiedades físicas de los ladrillos[13]. Estas fueron:
42

Densidad
 = 1800

kg
m3
Conductividad térmica
 = 0,87

W
m∗K
Difusividad térmica
 = 0,529 ∗ 10

−6
m2
s
Calor especifico
 = 840
J
kg ∗ K
Figura 25. Mallado de las cubos para evaluar la simplificación de modelo de
ladrillos a una masa porosa. Entrada (azul) y Salida (rojo)
3. Similitud relativa a la porosidad: corresponde a la fracción de huecos
de la masa que emulara el arreglo. Esta, es una medida de los
espacios vacíos en el material de fabricación de los ladrillos y
relaciona la porción del volumen correspondiente a dichos orificios
sobre el volumen total, sólido más aire. Véase la Ecuación 1 [14].
43
=

 +
(Ec. 1)
Donde,
 : Volumen vacío (volumen de aire entre los ladrillos).
 : Volumen ocupado por los ladrillos presentes.
La malla tanto de los ladrillos como la del aire circundante se construyó del
tipo estructurada, es decir, conformada únicamente por cuadrados y cubos
regulares para sus elementos 2D y 3D respectivamente con el fin de lograr
contabilizar la totalidad de ellos y facilitar el cálculo de la porosidad
equivalente. Por ello el volumen del aire y el volumen de los ladrillos se
definen así:
 =  ∗ 
(Ec. 2)
 =  ∗ 
(Ec. 3)
Donde,
: Número total de elementos que forman el aire.
: Número total de elementos que forman los ladrillos.
 : Volumen de cada elemento.
Gracias a la uniformidad de los elementos de la malla inicial aire-ladrillos, el
volumen de todos los elementos es el mismo y por tanto factorizando se
obtiene que:
=

 + 
(Ec. 4)
Siendo,
: 76320 elem.
: 103680 elem.
→
 = 0,424 = 42.4 %
44
(Ec. 5)
Figura 26. Malla endague de ladrillos (izquierda) y malla masa porosa (derecha).
Una vez listos los parámetros se introdujo el modelo a Fluent y se puso a
correr hasta llegar a convergencia. Finalizada la simulación, los resultados
obtenidos corroboraron la precisión de la equivalencia, pues la caída de
presión entre la entrada y salida a pesar de no ser la misma en los dos casos
y puede constituir un sacrificio de precisión del modelo homólogo en prueba,
si fue bastante similar como se puede observar en la Tabla 2 resaltado en
rojo. Dicha perdida de energía constituye un frenado por fricción al interior
del horno era de los parámetros más relevantes a emular y por concepto
ingenieril se considera aceptable la diferencia para los fines investigativos de
este proyecto.
Tabla 2. Resultados arrojados por Fluent posteriores a la simulación.
Caída de presión resaltada en rojo.
45
Es de resaltar que la velocidad a la entrada (Velocity Magnitude –Inlet) y el
flujo másico ingresado (Mass Flow Rate-Inlet) visibles en la Tabla 2 son
parámetros conocidos y predefinidos al inicio de la simulación.
Ya determinados todas las condiciones necesarias para un modelado
conforme a lo que se buscaba se proceden a realizar las simulaciones finales
de las cuales se calculará el rendimiento térmico de un horno ladrillero tipo
bóveda.
46
6. SIMULACIÓN DE LA OPERACIÓN DE UN HORNO LADRILLERO TIPO
BÓVEDA UTILIZANDO FLUENT (CFD)
Este capítulo contiene los resultados de la asesoría en el proceso de
reconversión tecnológica en las plantas ladrilleras ubicadas en el municipio
de Nemocón Cundinamarca, beneficiarias del proyecto EELA, prestada por
parte de la empresa CAIA ingeniería y el CIMA a la filial de la cámara de
comercio de Bogotá, CAEM; con el objetivo de implementar modelos
integrales de producción limpia en las ladrilleras artesanales como una
propuesta para el acceso a los mercados de carbono apoyados en los datos
que se obtengan a partir de la investigación motivo de este documento.
Estas memorias de resultados incluyen también la parametrización utilizada
para la realización las simulaciones, la base teórica para llegar a ellas y los
aspectos metodológicos generales de las mismas.
Como primera medida se ha realizado una síntesis de los fundamentos
teóricos que gobiernan el funcionamiento del software procesador Fluent; y
así de forma subsiguiente llevar a cabo la modelación por alimentación de
aire y combustible típicos de los hornos tradicionales como Caso Base de
estudio, para a partir de allí modelar 3 modificaciones y determinar las
mejores condiciones de cocción y uso de combustible, e identificar los
elementos y variables que generan una mayor eficiencia térmica.
6.1 BASE TEÓRICA: MECÁNICA DE FLUIDOS COMPUTACIONAL (CFD)
Es importante tener claridad sobre el funcionamiento del procesador antes de
utilizarlo, para ello con literatura documentación existente a fin con el
temática [12][15]
6.1.1 Generalidades. El paquete de software a utilizar en este proyecto,
ANSYS, utiliza un enfoque multidisciplinario a la simulación en el que los
modelos de flujo de fluidos se integran perfectamente con otros tipos de
tecnologías de simulación física. Los resultados de la simulación pueden ser
utilizados como parte de un proceso impulsado por el desarrollo de un
producto, para ilustrar cómo este o un proceso específico funciona, para
solucionar problemas o para optimizar el rendimiento y el diseño de nuevos
productos. La tecnología de CFD proporciona acceso tanto a FLUENT como
a CFX. Los cuales son los principales productos de uso general que ofrece la
simulación de fluidos, siendo el primero de estos el software predeterminado
para el desarrollo de este proyecto. FLUENT, es un software que contiene
47
amplias capacidades de modelado físico necesario para labrar el flujo, la
turbulencia, la transferencia de calor, y las reacciones de las aplicaciones
industriales que van desde el paso de aire sobre el ala de un avión; a la
combustión en un horno, de columnas de burbujas; a las plataformas
petroleras, desde el flujo sanguíneo; a los semiconductores, entre otras.
6.1.2 Fluidodinámica computacional. CFD (Computational Fluid Dynamics)
es una disciplina de la mecánica de fluidos donde se realiza la simulación
numérica del comportamiento de sistemas de flujo fluido, transferencia de
calor, reacción química y otros fenómenos físicos relacionados. El CFD
resuelve las ecuaciones del flujo fluido en la región o dominio de interés, con
condiciones específicas en los contornos del dominio.
En las Bases de la Fluidodinámica Computacional se encuentran las
ecuaciones que describen los procesos de intercambio de cantidad de
movimiento, calor y masa, las cuales se conocen como ecuaciones de
Navier-Stokes. Estas, Son ecuaciones diferenciales en derivadas parciales
que no tiene solución analítica general, pero que pueden ser discretizadas y
resueltas numéricamente.

∫
 
∅ + ∮ ∅ ∙  = ∮ Γ∇∅ ∙  + ∫  
(Ec.6)
Donde  es la variable transportada, t es el tiempo, A es el área superficial, V
el volumen, es la difusividad de la variable, y  es la fuente de .
El primer término en la ecuación (1) representa el transporte transitorio de ;
el segundo describe el transporte por convección; el tercero, el transporte de
 por difusión y el cuarto, reproduce la fuente o sumidero de .
Otras ecuaciones para la integración de otros fenómenos físicos, como la
combustión por ejemplo, pueden resolverse en conjunción con las
ecuaciones de Navier-Stokes. En general estos fenómenos se describen con
modelos o series de ecuaciones, que describen el fenómeno físico. Un
ejemplo típico son los modelos de turbulencia.
El método más común de resolución de las ecuaciones es el de volúmenes
finitos. La región o dominio de interés se divide en pequeñas subregiones
llamadas volúmenes de control. Las ecuaciones son discretizadas y resueltas
iterativamente para cada volumen de control. De esta forma se obtienen
valores para cada una de las variables en el dominio.
6.1.3 Método de los volúmenes finitos. El primer paso en la aplicación de
la Fluidodinámica computacional consiste en la discretización espacial del
48
dominio para posteriormente calcular sobre la misma la aproximación
numérica de los flujos convectivos y difusivos, así como las fuentes.
El método de los volúmenes finitos, como método general para la resolución
de las ecuaciones de Euler/Navier-Stokes, comienza con una división del
dominio en elementos triangulares o cuadrados en 2-D o tetraédricos, hexas,
prismas y otras en 3-D, generando una malla. Dependiendo del tipo de
elemento, de la capacidad de computación disponible y de la precisión que
se quiera en la resolución del flujo, se tendrá que definir una malla más o
menos fina de elementos. El número total de nodos multiplicado por el
número de variables es el número de grados de libertad del problema.
6.1.4 Modelos empleados para la resolución del problema. Estos
describen las metodologías teóricas a implementar para la resolución del
problema. Los modelos
que se utilizaran para la resolución de la
problemática inherente a la temática del proyecto, son los siguientes: Modelo
de Turbulencia K-Épsilon y Modelo de Transferencia de Calor por
Conducción y convección.
6.1.4.1 Modelo de turbulencia K-Épsilon. Es uno de los modelos de
turbulencia más implantados a nivel industrial y cuenta con dos ecuaciones
de transporte para representar las propiedades turbulentas del flujo.
La primera expresión de este modelo es la energía cinética turbulenta (K,
Ecuación 2), dicha variable determina la intensidad turbulenta, mientras que
la segunda representa la disipación turbulenta (Épsilon, Ecuación 3), y son:


() +


( ) =




[( +   )  ] +  +  −  −  + 


(Ec.7)



 

2
() +
( ) =
(
)
[( + )
] + 1
+ 3  − 2  + 



 
 

(Ec. 8)
Dónde  es generación de energía cinética turbulenta debido a los
gradientes de velocidad medios;  , es la generación de energía cinética
debido a la flotabilidad;  , es la contribución de la dilatación fluctuante en
turbulencia compresible; 1 , 2 , 2   , son las constantes determinadas
experimentalmente;  , es a la viscosidad turbulenta y;  y  son los valores
correspondientes al número de Prandtl en función de k y  respectivamente.
6.1.4.2 Transferencia de Calor en FLUENT. ANSYS permite incluir
49
transferencia de calor dentro del fluido y/o solidos presentes en el modelo.
Cuando es necesario incluir la transferencia de calor para la simulación, es
preciso activar los modelos físicos pertinentes, como loes proporcionar las
condiciones de contorno térmicas y propiedades de los materiales que
gobiernen las características más relevantes de este fenómeno en los
elementos y/o variar las temperaturas en los diferentes estados como parte
de las configuraciones previas a la simulación.
ANSYS FLUENT resuelve la ecuación de energía con la siguiente forma:


̅
() + ∇ ∙ (⃗( + )) = ∇ ∙ ( ∇ − ∑ ℎ ⃗  + ( ̅
∙ ⃗)) + ℎ
(Ec. 9)
Donde  es la conductividad efectiva ( +  , donde  es la conductividad
térmica turbulenta, definida de acuerdo con el modelo de turbulencia
utilizado), y ⃗  es el flujo de difusión de especies  . Los primeros tres
términos de la ecuación (4) representan la transferencia de energía debido a
la conducción, a la difusión de especies, y la disipación viscosa,
respectivamente. ℎ Incluye el calor de las reacciones químicas, y cualquier
otra fuente de calor volumétrica que se haya definido.
En la ecuación (4),

 =ℎ−+
2
(Ec. 10)
2
Donde la entalpia sensible ℎ está definida por gases ideales como,
ℎ = ∑  ℎ
(Ec. 11)
Y por flujos incompresibles como,

ℎ = ∑  ℎ + 
(Ec. 12)
En la ecuaciones (5) y (6),  es la fracción de masa de las especies  y,

ℎ = ∫

, 
(Ec. 13)
Donde la Temperatura de referencia es 298,5 K generalmente. Como dato
importante cabe resaltar también que el cálculo de la entalpia sensible usa
diferentes temperaturas de referencia cuando el “solver” de FLUENT está
basado en la densidad con respecto a cuándo está basado en la presión
( = 298.15).
50
6.2 SIMULACIÓN CASO BASE: QUEMA DE CARBÓN A ATMOSFERA
ABIERTA CON DISTRIBUCIÓN DE PISO EN “ESPINA DE PESCADO”.
Esta etapa del proyecto se conoce el procesamiento y corresponde a la
simulación de la problemática haciendo uso del software CFD.
El primer escenario modelado al que llamaremos Caso Base, corresponde a
la geometría de la base simétrica con salida de los gases de escape por el
centro del piso, a este tipo de arreglo base se lo conoce como piso en espina
de pescado. Este modelo se caracteriza por tener la cámara de combustión
(Figura 4) abierta al aire atmosférico (¡Error! No se encuentra el origen de
a referencia.) y el aire exterior que es succionado por delta de presiones
hacia el interior horno arrastra el calor desprendido por la combustión hasta
el interior del domo del artefacto.
6.2.1 Mallado. Como ya se nombró anteriormente que la malla inicial
desplegada en el Capítulo 4 no era la definitiva, pues dependiendo de la
simulación esta iba a ser modificada a conveniencia para obtener mejores
resultados en un menor tiempo computo, por ello la malla utilizada para el
Caso Base se muestra de la figura Figura 27 a la figura Figura 29 y cuenta
con las siguientes características especiales:
1. El uso de Boundary Layer. Esta es una herramienta de Hypermesh
que permite realizar un mallado hibrido [10] entre la malla 2D de lo que
será la superficie que emite calor (zona acontece la combustión) y el
fluido circundante. Esta metodología le da exactitud al modelo al
contemplar una malla estructurada en el sector donde inmediatamente
se está desprendiendo calor. El Boundary layer se puede ver en la
Figura 28, en la parte inferior de entrada como una malla compuesta
por cuadros simétricos.
2. El mallado de espesores de paredes como ya se mencionó en el
Capítulo 5, se descartó al igual que los procesos de transferencia de
masa y secado al interior del horno. Es de resaltar que esta
consideración fue adoptada para la totalidad de las simulaciones
donde se le dará prioridad al fenómeno de transferencia de calor
sucede al interior de la capa que delimitan las paredes del horno
(Figura 27).
3. El endague de ladrillos se modelo como una masa porosa con las
especificaciones detalladas en el Capítulo 5 y un total de 95 metros
cúbicos de ladrillo, esta es la carga máxima para este horno en
partículas (Figura 29). Este mismo volumen de ladrillos es que se
dispone a analizar en el resto de los casos de estudio.
51
Figura 27. Mallado de la capa limite contenedora de los ladrillos y el fluido
circundante que actúa como pared adiabática en Fluent
52
Figura 28. Zoom a la entrada de aire al Horno (azul), pared generadora de
calor (amarillo) y capa limite (verde).
Figura 29. Malla de la masa porosa utilizada en todos las simulaciones.
6.2.2 Condiciones de simulación. La Figura 30 detalla las condiciones de
operación utilizadas para la simulación del Caso Base en Fluent.
Figura 30. Condiciones de la simulación Caso Base. En rojo la información obtenida
después de la simulación.
53
La figura anterior muestra los parámetros definidos por el usuario para la
simulación, estos son: la presión de la malla en la entrada del horno que se
estableció como 180 Pascales, para que el aire fuera succionado hacia el
interior del horno; la temperatura con la se encuentran los gases producto de
la combustión cuando salen del horno, igual a la temperatura atmosférica
25ºC; el modelo de turbulencia a considerar, en este caso K-Épsilon; la
temperatura inicial de la masa porosa de ladrillos (400 K) con sus respectivas
propiedades físicas y termodinámicas tal y como se puntualizó en el Capítulo
5; y la cantidad de energía en forma de calor desprendida por unidad de
área, la cual se parametrizó a 1,5 MW/m2, esto último con base en lo
expuesto en las referencia bibliográfica [16] donde se indica que es
necesario contar con 1.073 MJ para procesar un kilogramo de ladrillo.
Los Parámetros restantes Fluent los define por defecto al no ser
configurados por el usuario, los cuales son: la presión con la que se
encontrará el aire al salir del horno y la presión a la que se encuentra dicho
fluido antes de entrar, que la toma como presión atmosférica en los dos
casos; la temperatura a la que vendrá entrando el aire, la cual la asume
como temperatura ambiente igual a 300 K; y por último el aislamiento de las
paredes del horno que al no predefinirles unas características
termodinámicas y físicas, el software las trata como elementos adiabáticos.
6.2.3 Posprocesamiento Para facilitar el análisis de los resultados se
decide visualizar los contornos d temperatura únicamente a los 120, 1800 y
3600 segundos de operación del horno como se muestra a continuación.
Figura 31. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa
porosa del Caso Base a 120 segundos de operación del horno.
54
Figura 32. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa
porosa del Caso Base a 1800 segundos de operación del horno.
Figura 33. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa
porosa del Caso Base a 3600 segundos de operación del horno.
Una vez visualizado el resultado físico del calentamiento del bloque poroso,
se procede a evaluar la eficiencia térmica instantánea para este primer
escenario de simulación. Dicho rendimiento fue calculado haciendo uso de la
Ecuación 14, la cual fue advertida por el Doctor José Ignacio Huertas
Cardozo, líder de la ejecución de este proyecto en el CIMA, a base de
55
aprendizajes previos a fines con el tema.
η =
̅̅̅
̅̅̅
 ∗ ∗(
2 −
1)
̇ ∗(Δ)
(Ec. 14)
Donde,
t: Eficiencia Térmica del Horno
 : Masa total de ladrillos dentro del horno [kg]
kJ
 :Calor especifico de los ladrillos [kg∗K]
̅2 : Temperatura promedio del bloque poroso en el tiempo t 2 [K]
̅1 : Temperatura promedio del bloque poroso en el tiempo t1 [K]
̇ : Energía total proporcionada por el combustible [kW]
(Δ): Diferencia entre los tiempos en análisis, t 2 y t1 [s]
La Tabla 3 muestra los resultados relativos a la evolución de la eficiencia
térmica (Tabla 3.C), la temperatura de gases de salida (Tabla 3.a), la
temperatura interna promedio (Tabla 3.B), el porcentaje de área que se
calienta al paso del tiempo (Tabla 3.E) y su respectiva dispersión de datos
(Tabla 3.D); todo esto durante una hora de calentamiento para el Caso Base
(Estos fueron calculados haciendo uso de la Macro desarrollada en Microsoft
Excel con Nombre “1-Caso Base” observable en el recurso digital Carpeta
Macros). Allí se observa que a pesar de que la temperatura de los gases
efluentes aumenta de manera exponencial al final de dicha hora, la eficiencia
térmica se mantiene constante a valores cercanos a 60% y el aumento de la
temperatura promedio del bloque poroso es lineal con el respecto al paso del
tiempo.
6.2.4 Análisis de resultados. De los resultados obtenidos para este primer
escenario de Simulación es pertinente afirmar:

Las principales pérdidas de energía se deben a las altas
temperaturas de salida de los gases de la chimenea, es decir
que la mayor cantidad de energía suministrada al horno se
pierde en forma de gases efluentes calientes (Tabla 3.A).

El enfriamiento de la carga después del proceso de cocción
equivale a una pérdida de energía considerable por el calor
remanente que queda almacenado en los ladrillos.

El uso de una mariposa de control de flujo en la chimenea para
controlar el tiempo de residencia de los gases, evitaría la
56


descarga de gases a altas temperaturas al ambiente.
Para evitar la pérdida de energía al ambiente, se puede hacer
uso de los gases calientes en procesos alternativos.
Como ya se dijo, el uso de una mariposa de control en la
descarga del horno permitiría también aumentar la transferencia
de calor al interior del horno como principal consecuencia al
aumento de tiempo de residencia de los gases calientes
producto de la combustión, haciéndose necesario el uso de
menos combustible para su operación.
6.3 SIMULACIÓN CASO 1: HORNO CON QUE QUEMADOR, ENTRADA
CERRADA Y PISO EN ESPINA DE PESCADO.
En este segundo escenario el horno a simular cuenta con exactamente las
mismas características definidas para el Caso Base, solo que esta vez su
entrada se encuentra completamente cerrada al ambiente, y aire que entra al
artefacto proviene de un quemador que entrega una corriente a alta
temperatura directamente a la cámara de combustión que se encuentra
vacía. La Figura 34 muestra un horno que cuenta con puertas en las
entradas del emparrillado que se cierran para proceso de cocción, similar a lo
que se simulo en esta nueva instancia.
Figura 34. Horno Ladrillero tipo colmena con stoker y puertas.
57
A.
B.
C.
D.
E.
Tabla 3. Diagramas de resultados para el Caso Base.
58
6.3.1 Mallado. El despliegue de la malla en este caso conto con todas las
consideraciones enunciadas en la sección mallado para el Caso Base. La
única diferencia la constituye el mallado de la entrada del horno como se
observa en la Figura 35, donde el acople tubular típico de un quemador
define una circunferencia como la entrada de aire.
Figura 35. Malla de la entrada (azul) y pared del horno
(curuba).
6.3.2 Condiciones de simulación. La Figura 36 muestra las condiciones de
operación dispuestas para el Caso 1.
59
Figura 36. Condiciones de la simulación Caso 1. En rojo la información obtenida después
de la simulación.
Con el fin de obtener semejanza no solo en sus características geométricas
si no también entre sus condiciones de operación, de tal forma que los
resultados obtenidos entre el Caso Base y el Caso 1 fueran comparables; fue
necesario determinar que parámetro o parámetros simulados en el primer
escenario eran reproducibles para esta nueva simulación. En este caso solo
necesario hacer uso del flujo másico para mantener dicha analogía.
Con el propósito de mantener que la cantidad de aire insuflado al interior del
horno en el Caso 1 fuera igual a la del Caso Base; y debido a que en esta
ocasión el área de la entrada varió y no se cuenta con una superficie
irradiante de calor sino que la energía térmica es llevada directamente por el
fluido entrante al horno, fue necesario hacer cálculos para mantener dicha
similitud. Dichos cálculos fueron:
De los resultados del Caso base se tiene que,
̇ = 3,080856


= ∗∗
(Ec. 15)
Donde,
=Densidad del aire en la Base de datos de Fluent= 1,225
= Velocidad de entrada
A= Area de la entrada Caso 1 = 0,09521 2

3
Por lo tanto la velocidad que proporcionara una entrada de masa de aire por
unidad de tiempo similar a la del caso base es,
 = 26,4148


(Ec. 16)
Como última medida y con la finalidad de que al realizar el precalentamiento
del aire, condición de funcionamiento del aun no simulado Caso 2, se
alcanzara la misma taza de calor transferido en el Caso Base (̇ =
5560,079 kW). Se supuso que el Caso 1 debería de tener una rata de
energía en forma de calor menor a esta, por ello se tomó una temperatura
que al reemplazarla en la ecuación de la primera ley de la termodinámica
(Ec. 17) para este tipo de artefactos, arrojara un valor de ̇ inferior al arriba
mencionado.
60
̇ = ̇ ∗  ∗ ( −  )
(Ec. 17)
Donde,
̇ =Flujo másico de Aire = 3,080856
kg
s
kJ
 = Calor específico del aire en la base de datos de Fluent= 1,00643 kg∗K
 = Temperatura de referencia = 300 k
 =Temperatura a la entrada asumida a conveniencia = 1450 K
Por lo tanto,
̇ = 3565,7232 kW
(Ec.18)
El Valor Calculado en la Ecuación 18 difiere del que se ve en la Figura 36,
pues la metodología para definir los parámetros de operación varió del caso
anterior a este, el calor transferido no permanece constante con respecto al
tiempo como en el escenario de estudio inicial sino que fluctúa alrededor de
los 3500 kW.
6.3.3 Posprocesamiento. Los Contornos de temperatura obtenidos en la
simulación del Caso 1 se muestran a continuación.
Figura 37. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa del Caso 1
a 120 segundos de operación del horno.
61
Figura 38. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa del Caso 1
a 1800 segundos de operación del horno.
Figura 39. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa del Caso 1
a 3600 segundos de operación del horno.
62
La Tabla 4 contiene los diagramas de resultados para el Caso 1. Para estos
se utilizó la misma base teórica que en el Caso Base haciendo uso de la
Macro desarrollada en Microsoft Excel con Nombre “2-Caso 1” observable en
el recurso digital Carpeta Macros.
A.
B.
C.
D.
E.
Tabla 4. Diagramas de resultados para el Caso 1.
63
6.3.4 Análisis de resultados. De este segundo escenario de simulación es
pertinente afirman que:

El uso de un quemador como método para insuflar aire caliente al
interior del horno eleva la eficiencia térmica del horno alrededor de un
20% con respecto a la evidenciada anteriormente en el Caso Base,
es decir que alcanzo valores que rondan el 80%.

La masa porosa lo largo de la simulación se calentó más
uniformemente pues se utilizaron menos intervalos de clase para el
cálculo de la dispersión (Véase Macro desarrollada en Microsoft
Excel con Nombre “2-Caso 1” observable en el recurso digital
Carpeta Macro), la cual a su vez presento índices hasta de 3
unidades por debajo de lo ocurrido en el Caso Base, es decir la
cocción de los ladrillos ocurre de manera más pareja bajo estas
condiciones de operación.
6.4 SIMULACIÓN CASO 2: HORNO CON QUE QUEMADOR, ENTRADA
CERRADA, PISO EN ESPINA DE PESCADO Y RECIRCULACION DE
GASES.
Este tercer escenario de simulación corresponde a la reutilización de los
gases de la combustión que salen a altas temperaturas por la chimenea,
para precalentar el aire que se dispone a ingresar al quemador de tal forma
que este alcance mayores temperaturas a la entrada del horno sin que sea
necesario el uso de más cantidad de combustible en esta última máquina.
En este caso las únicas variaciones con respecto al Caso 1 radican en el
cálculo de la temperatura a la que entraría el aire al horno, puesto que el
resto de parámetros de simulación se mantienen constantes con respecto al
caso inmediatamente anterior.
6.4.1 Mallado. La malla utilizada para esta simulación, corresponde a la
misma distribución utilizada para el Caso 1.
6.4.2 Condiciones de simulación. La Figura 40 muestra las condiciones de
operación correspondientes al Caso 2.
Al igual que en el Caso 1. Se buscó conservar los parámetros que
salvaguardaran la similitud entre simulación para así realizar posteriores
comparaciones entre los diferentes casos.
64
Figura 40. Condiciones de la simulación Caso 2. En rojo la información obtenida después
de la simulación.
Con la velocidad ya calculada en la Ecuación 16, en este caso como ya se
había enunciado antes busca que por medio del precalentamiento del aire a
ser insuflado se alcance una magnitud de ̇ tan igual como sea posible al
conseguido por el modelo planteado en el Caso Base, de tal forma que se
calculó una temperatura a la cual debía entrar el aire para poder alcanzar
dicha de taza de energía. Este procedimiento se ejecutó haciendo uso de la
Ecuación 17.
̇ = ̇ ∗  ∗ ( −  )
(Ec. 17)
Donde,
̇ =5560,079 kW
kg
̇ =Flujo másico de Aire = 3,080856 s
kJ
 = Calor específico del aire en la base de datos de Fluent= 1,00643 kg∗K
 = Temperatura de referencia = 300 k
Por lo tanto,
 = 2093.2 K
65
(Ec. 18)
6.4.3 Posprocesamiento. Los Contornos de temperatura obtenidos en la
simulación del Caso 2 se muestran a continuación.
Figura 41. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa del
Caso 2 a 120 segundos de operación del horno.
Figura 42. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa del
Caso 2 a 1800 segundos de operación del horno.
66
Figura 43. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa del
Caso 2 a 3600 segundos de operación del horno
6.4.4 Análisis de resultados. Preliminarmente en comparación con los
casos anteriores, es posible sacar algunas conclusiones con respecto al
Caso 2.

La reutilización de los gases de escape como método para precalentar
el aire que es insuflado hacia el interior hasta el momento ha sido la
condición de operación que mejores resultados a arrojado pues como
se evidencia en la Tabla 5.A su eficiencia térmica ronda el 90%,
entregando la misma cantidad de calor por unidad de tiempo que el
Caso Base, es decir un 30% más de aprovechamiento de la energía.

A pesar de que la dispersión para este escenario de simulación con
recirculación de gases fue mayor que la arrojada en los resultados del
Caso 1, Esta continua siendo menor con respecto a la calculada para
el Caso Base. Lo que reafirma que el uso de un quemador como
método para soplar aire caliente hacia el interior del horno, a pesar de
que se lleve a temperaturas más altas, contribuye a una cocción más
uniforme de la carga.
67
A continuación la tabla que contiene los diagramas de resultados para el
Caso 2. Dichos valores fueron calculados haciendo uso de la macro
desarrollada en Microsoft Excel con Nombre “3-Caso 2” observable en el
recurso digital Carpeta Macros.
A.
B.
C.
D.
E.
Tabla 5. Diagramas de resultados para el Caso 2.
68
6.5 SIMULACIÓN CASO 3: CASO BASE CON DISTRIBUCION DE PISO
UNIFORME Y SALIDA LATERAL
En este último escenario de simulación se buscó evaluar una nueva
configuración para el piso del horno. Esta, a pedido de CAIA ingeniería tenía
debía tener paredes rectas y paralelas todas entre sí en su base, y
adicionalmente se debía disponer el acople de la chimenea a un costado del
horno y no centran como se venía trabajando en las anteriores simulaciones.
De la Figura 44 a la Figura 46 se observa el modelo CAD con esta nueva
geometría.
Figura 44. Modelo CAD del Horno para el Caso 3 con acople lateral hacia la
chimenea.
Figura 45. Modelo CAD del Horno para el Caso modificación en piso base.
69
Figura 46. Modelo CAD de la chimenea Lateral y variación de piso para el Caso 3.
6.5.1 Mallado. Para esta simulación el mallado contó con exactamente las
mismas características del Caso Base, incluyendo el uso de la herramienta
boundary layer, pues se dispone a ser simulado con las mismas condiciones
de operación que dicho caso inicial de estudio y así poder llegar a futuras
conclusiones contrastando sus correspondientes resultados. A continuación
se muestran las imágenes del mallado para el Caso 3.
Figura 47. Mallado del Horno y la masa porosa para el Caso 3
70
Figura 48. Mallado del Horno para el Caso 3.
6.5.2 Condiciones de simulación. Los parámetros para poner en marcha
este nuevo son visibles en la Figura 49.
Figura 49. Condiciones de la simulación Caso 3. En rojo la información obtenida después de
la simulación
71
La idea para el Caso 3 era reproducir exactamente las mismas condiciones
de operación que el Caso Base, sin embargo en la Figura 49 dichos
parámetros de funcionamiento difieren de los correspondientes a los del
primer escenario de estudio (Figura 30), esto debido a que durante el
mallado hubo inconvenientes que hicieron que el área de entrada al horno no
fuera igual en los dos casos y por ende los resultados después de la
simulación variaran.
Figura 50. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa
del Caso 3 a 120 segundos de operación del horno. Lado de la
chimenea (arriba), costado contrario (abajo).
72
Figura 51. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa
del Caso 3 a 1800 segundos de operación del horno. Lado de la
chimenea (arriba), costado contrario (abajo).
6.5.3 Posprocesamiento. Los contornos de temperatura obtenidos para la
masa porosa en este caso se pueden ver de Figura 50 a la Figura 52. Para
este caso fue importante señalar la ubicación de la salida de los gases de
escape, pues al no estar ubicado mostro un régimen de calentamiento atípico
al visto en los anteriores casos.
73
Figura 52. Contorno de temperatura en Kelvin para la masa porosa
del Caso 3 a 120 segundos de operación del horno. Lado de la
chimenea (arriba), costado contrario (abajo).
La Tabla 6 muestra los resultados de la modelación, en donde se observa
que a pesar de la asimetría del calentamiento visible en los contornos de
temperatura anteriores, respecto del Caso Base no hay un incremento en la
eficiencia térmica general, esta se comporta de igual manera que en el
primer contexto de modelado.
74
A.
B.
C.
D.
E.
Tabla 6. Diagramas de resultados para el Caso 3.
75
6.5.4 Análisis de resultados. Contrastando los resultados arrojados por
Fluent para esta simulación en comparación con el Caso Base es pertinente
afirmar.

El ubicar la salida hacia la chimenea a un costado del horno en vez de
la configuración característica del piso en “espina de pescado”
produce una cocción asimétrica de los ladrillos, dando como resultado
al final de proceso a la obtención de producto en diferentes niveles de
secado.

Dicha disposición de salida también genero un mayor desperdicio de
energía al ambiente ya que como se puede observar en la Tabla 3.A,
la temperatura de los gases a la salida del horno es mucho más alta
que en el Caso Base, pues parte del aire caliente no alcanza a entrar
en contacto con la masa porosa y sale directamente hacia la chimenea
por la forma en que se encuentra construido el artefacto.

Ni la distribución del piso, Ni la nueva ubicación de la chimenea
concibió variación en la eficiencia térmica del proceso para cuando la
entrada está abierta el ambiente con una superficie que emite calor,
esta se comportó igual que en el Caso Base, arrojando valores
alrededor del 60%.
Esta fue la última simulación realizada. A continuación con base en lo
anteriormente expuesto y sintetizando la información recolectada de todos
los modelos estudiados, se dispuso a hacer la toma de decisiones
concerniente a las condiciones de operación que cumplieran con los
objetivos propuestos al inicio de este proyecto. Dicha elección se enuncia en
el capítulo siguiente.
76
7. CONCLUSIONES
 Sin duda alguna los parámetros operación que mejores resultados
presentaron, corresponden a las comprendidas por el Caso 2, donde la
reutilización de los gases de escape para precalentar el aire previo a ser
insuflado al interior del horno, elevó en un 30% en rendimiento térmico
original. Además la totalidad de los parámetros estudiados para el Caso 2,
superan ampliamente los vistos por el resto de los escenarios. Ejemplo de
esto es el calentamiento uniforme de la masa porosa gracias a la
distribución de piso en “espina de pescado”.
 Las Condiciones de operación más pobres corresponden al Caso 3. El
cual, a pesar de que logra mantener su valor de eficiencia térmica igual al del
Caso Base, este hornea asimétricamente la carga y desperdicia demasiada
energía, gracias a que su geometría es propensa a que gran parte del calor
arrastrado por el aire proveniente de la atmosfera se vaya directamente al
ducto que lleva hacia la chimenea.

El simplificar el modelo de estudio y desarrollar una metodología de
modelado basada en experiencias de cómputo anteriores, permitió entrar a
analizar puntualmente lo más relevante para la elección de un artefacto
térmico, el rendimiento energético. Consiguiendo así que el tiempo de las
simulaciones que inicialmente superaban los 8 días, fueran trabajadas en
lapsos de tiempo de entre 3 o 4 días. Cada corrida tomó como maximo 4
días continuos de cómputo usando computación en paralelo con 4
procesadores.
 El uso de Software CAD como lo es SolidWorks, contribuyo altamente a
cumplimiento de los objetivos de este proyecto, pues su amplia gama de
herramientas para modelar en 2D y 3D permitieron reproducir la geometría
del honro conforme a como este luce en la realidad.
 La usanza del método de elementos finitos como metodología de
solución a problemáticas ingenieriles relacionadas con la mecánica de fluidos
que permitan la implementación de software pre y posprocesamiento como
los son Hypermesh y Fluent, disminuyen los costos de investigación para el
desarrollo de nuevas tecnologías, pues a largo plazo este tipo de
simulaciones fluidodinámica harán innecesario la construcción de prototipos
o la realización de modificaciones al tanteo para evaluar comportamientos,
como lo fue en este proyecto.
77
9. RECOMENDACIONES

Seria pertinente para próximas investigación a fines con la temática
relaciona con la eficiencia energética en ladrilleras artesanales que
hagan uso de hornos del tipo bóveda, determinar el consumo de
combustible y que cantidad de recirculación de gases es necesaria
para obtener un aumento en los rendimientos térmicos de los hornos
como los alcanzados en esta investigación y conforme ella generar
ideas de negocio que puedan beneficiar económica y
medioambientalmente tanto a la industria ingenieril, como a los
empresarios y dueños de dichas ladrilleras

Mantener el convenio entre el grupo de investigación GENERGÉTICA
de la Universidad Tecnológica de Pereira y el CIMA del Tec de
Monterrey Campus Toluca, resulta altamente beneficioso para los
estudiantes que nuestra institución pues la exposición a este tipo de
experiencias académicas, hace más competentes a los ingenieros de
nuestra Universidad para una industrial profesional que cada día
exige más experticia.
78
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España, 2008, p. 267.
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80